Fließband 4.0: BME zu Gast im Sprinter-Werk
Fließband 4.0 – so könnte man die Produktion in einem modernen Automobilwerk bezeichnen.
Dies gilt auch für die Fertigung von Transportern bei Daimler in Düsseldorf, die Einkäufer aus dem BME-Umfeld am Dienstag auf Einladung der Region Düsseldorf/Mittlerer
Niederrhein besichtigten. Die begrenzten Plätze waren im Vorfeld des Besuchs
schnell vergeben:
Der Regionsvorsitzende Klaus Strümpel konnte den
Entstehungsprozess der „Sprinter“-Modelle gemeinsam mit 20 Gästen begutachten.
Vom Rohbau bis zum ersten Start des Motors und der finalen Abnahme nimmt dieser
immerhin zwei Tage in Anspruch. Pro Jahr werden im Dreischichtbetrieb mehr als
150.000 Fahrzeuge montiert. Kürzlich ist in der mehr als 50-jährigen
Werksgeschichte das viermillionste Fahrzeug vom Band gelaufen.
Düsseldorf ist das größte Transporterwerk des Daimler-Konzerns und zugleich einer der größten Arbeitgeber der Region. Insgesamt 550 Roboter und 6.500 Angestellte sind damit beschäftigt, täglich mehr als 700 „Sprinter“ auf Kundenwunsch in allen möglichen Variationen zu bauen. „Auf Halde wird hier nicht produziert. Jedes Auto, was diese Halle durchläuft, ist bereits verkauft“, informierte der zuständige Guide die BME-Delegation. Im ersten Schritt, dem Rohbau, sind es die typischen orangefarbenen Roboter, die das Bild in der Produktionshalle bestimmen. Filigran, fast schon tänzelnd, bewegen und verschweißen sie die Blechteile mit höchster Präzision, bevor das Fahrzeug die Halle zum Lackieren verlässt.
Beim anschließenden Ausbau ist dagegen die flexibler arbeitende Menschenhand gefragt. Nacheinander werden am Fließband die fertigen Armaturenbretter installiert, Fensterscheiben verklebt und Sitze installiert. Verbaut werden mitunter verschiedene Frontpartien: In den USA werden die Fahrzeuge unter dem Namen „Freightliner“ vertrieben, für VW wird außerdem noch der baugleiche „Crafter“ produziert. Der Höhepunkt ist die berühmte „Hochzeit“ – der Moment, in dem die fertige Karosserie mit dem Antriebsstrang vereint wird. 100 Sekunden beträgt der allgemeine Bandtakt: Sind die Arbeiten in dieser Zeit nicht erledigt, kommt es zu Behinderungen, die sich auf großen Tafeln mit Soll- und Istzahlen für jede Station negativ bemerkbar machen.
Um größere Störungen, etwa in der
Lieferkette abzufedern, wird für Standardteile ein Puffer für zwei
Produktionstage auf Lager gehalten. Für größere Bauteile wie etwa Sitze gilt
dagegen das echte Just-in-Time-Prinzip: Sie werden erst wenige Stunden zuvor
beim naheliegenden Hersteller abgerufen. Beliefert wird das Werk ausschließlich
mit dem Lkw: 230 Stück bringen täglich rund 2.800 Tonnen Material, 315 Stück
verlassen das Werk mit fertigen Fahrzeugen. Gleisanschlüsse seien zwar da, die
ehemals auch genutzte Bahn habe sich aber als nicht flexibel genug erwiesen,
klärte der Guide die Gruppe auf. Probleme gab es auch mit der Lärmentwicklung:
Im Stadtteil Derendorf gelegen, schließt das Werk direkt an ein Wohngebiet an.
Timo Hausdorf, BME